Comment distinguer les avantages et les inconvénients des produits en graphite
1,Résistance à la flexion des matériaux
La résistance à la flexion des matériaux est l'incarnation directe de la résistance des matériaux, qui montre l'étanchéité de la structure interne des matériaux. Le matériau à haute résistance a une résistance aux pertes de décharge relativement bonne. Pour l'électrode avec des exigences de haute précision, essayez de choisir le matériau avec une bonne résistance. Par exemple, ttk-4 peut répondre aux exigences des moules de connecteurs électroniques généraux, mais pour certains moules de connecteurs électroniques avec des exigences de précision particulières, des matériaux ttk-5 avec la même taille de particule mais une résistance légèrement supérieure peuvent être sélectionnés.
2,Dureté Shore des matériaux
Dans la compréhension subconsciente du graphite, le graphite est généralement considéré comme un matériau relativement mou. Cependant, les données d'essai et l'application réelles montrent que la dureté du graphite est supérieure à celle des matériaux métalliques. Dans l'industrie du graphite spécial, la norme d'essai de dureté générale est la mesure de la dureté shore, et son principe d'essai est différent de celui du métal. En raison de la structure en couches du graphite, il présente d'excellentes performances de coupe dans le processus de coupe. La force de coupe n'est que d'environ 1/3 de celle du cuivre et la surface usinée est facile à traiter.
Cependant, en raison de sa dureté élevée, la perte d'outils de coupe sera légèrement supérieure à celle des outils de coupe en métal. Dans le même temps, les matériaux à haute dureté ont un excellent contrôle sur la perte de décharge.
3,Diamètre moyen des particules de matériau
Le diamètre moyen des particules du matériau affecte directement l'état de décharge du matériau. Plus la particule moyenne du matériau est petite, plus la décharge du matériau est uniforme, plus la condition de décharge est stable et meilleure est la qualité de la surface.
Pour les matrices de forgeage et de moulage sous pression avec des exigences de surface et de précision faibles, il est généralement recommandé d'utiliser des matériaux avec des particules grossières ; Pour les moules électroniques avec des exigences de surface et de précision élevées, il est recommandé d'utiliser une taille de particule moyenne de 4 M ou moins pour assurer l'exactitude et la finition de surface de la matrice traitée. Plus la particule moyenne du matériau est petite, plus la perte de matériau est faible et plus la force entre chaque groupe d'ions est grande.
Dans le même temps, plus la particule est grosse, plus la vitesse de décharge est rapide et plus la perte d'usinage d'ébauche est faible. La raison principale est que l'intensité actuelle du processus de décharge est différente, ce qui entraîne une énergie de décharge différente. Cependant, l'état de surface après décharge change également avec le changement de particules.
4,Résistivité inhérente du matériau
Si les particules moyennes du matériau sont les mêmes, la vitesse de décharge avec une résistivité élevée sera plus lente que celle avec une faible résistivité. Pour les matériaux ayant la même taille de particule moyenne, la résistance et la dureté des matériaux à faible résistivité seront légèrement inférieures à celles de ceux à haute résistivité. C'est-à-dire que la vitesse de décharge et la perte seront différentes. Par conséquent, il est très important de sélectionner les matériaux en fonction des besoins de l'application pratique.
En raison de la particularité de la métallurgie des poudres, chaque paramètre de chaque matière première a sa valeur représentative et une certaine plage de fluctuation. Cependant, l'effet de décharge de la même qualité de matériau graphite est très proche et la différence d'effet d'application causée par divers paramètres est très faible.
Le choix des matériaux d'électrode est directement lié à l'effet de la décharge. Dans une large mesure, le fait que le choix des matériaux soit approprié détermine la situation finale de la vitesse de décharge, de la précision de l'usinage et de la rugosité de la surface.